Batterien sind im Elektroauto längst das Herzstück, doch mit IBIS bekommt dieses Herz einen ganz neuen Rhythmus. Das Intelligent Battery Integrated System sorgt dafür, dass Ladegerät und Wechselrichter nicht mehr separat verbaut werden müssen. Die Technik wandert direkt in die Batterie, spart Gewicht, schafft Platz und verspricht mehr Effizienz. Klingt unspektakulär, ist aber ein echter Gamechanger für die Zukunft der Elektromobilität.
Premiere in Paris und auf französischen Straßen
Am 19. September 2025 hat Stellantis gemeinsam mit Saft, einer Tochter von TotalEnergies, den ersten fahrfähigen Prototypen vorgestellt. Basis ist ein Peugeot E-3008 auf der STLA-Medium-Plattform. Der Clou: Die Technik ist nicht nur theoretisch auf dem Reißbrett entstanden, sondern rollt bereits zu Praxistests über französische Straßen. Nach einem ersten stationären Demonstrator folgt damit nun der entscheidende Schritt in Richtung mobile Anwendung.
Wie IBIS funktioniert
Statt klassisch Ladegerät und Wechselrichter ins Fahrzeug zu schrauben, erledigt die Batterie alles selbst. Sie kann sowohl mit Wechselstrom als auch mit Gleichstrom umgehen und versorgt direkt Motor, Bordnetz sowie Nebenaggregate. Nebenbei ist auch das 12-Volt-Netz integriert, was die Zahl der Komponenten reduziert und die Wartung erleichtert. Selbst die Wiederverwendung von Batterien in Second-Life-Anwendungen soll dadurch einfacher werden.
Die Vorteile auf einen Blick
Die Ingenieure versprechen bis zu zehn Prozent Effizienzsteigerung im WLTC-Zyklus. Gleichzeitig legt der Antrieb rund 15 Prozent mehr Leistung auf den Tisch: 172 kW statt bisher 150 kW, ohne dass die Batterie wachsen muss. Ganz nebenbei purzeln etwa 40 Kilogramm Gewicht und rund 17 Liter Bauraum werden frei. Klingt nach wenig, macht in einem Auto aber einen großen Unterschied. Selbst die Ladezeit soll um rund 15 Prozent sinken. Statt sieben Stunden hängt der Peugeot mit IBIS nur noch sechs Stunden am AC-Ladegerät.
Noch mehr Zahlen, noch mehr Potenzial
Die technischen Kennzahlen des Systems verdeutlichen, warum die Fachwelt IBIS als wegweisend betrachtet. Bei AC-Ladevorgängen werden bis zu zehn Prozent Energie eingespart, im WLTC-Zyklus liegt die Effizienzsteigerung ebenfalls im Schnitt bei zehn Prozent, in städtischen Fahrprofilen sogar darüber. IBIS ist kompatibel mit Ladeleistungen von 7, 11 und 22 kW im Wechselstrombereich und über 200 kW im Gleichstrombereich. Auch Hochvolt-Architekturen mit 400, 800 und sogar 1200 Volt werden unterstützt.
Die Haltbarkeit profitiert von einem intelligenten Zell- und Modulmanagement, das den nutzbaren Lebenszyklus einer Batterie um mehrere Jahre verlängern kann. Schwache Zellen lassen sich gezielt ersetzen, was den nachhaltigen Einsatz deutlich erleichtert. Gleichzeitig sinkt die Ausfallquote erheblich. Erste Tests zeigen eine dreimal geringere Ausfallrate, da defekte Module überbrückt werden können und das Fahrzeug trotz Fehler weiter betriebsfähig bleibt. Verbesserte Thermokontrolle sorgt zudem für mehr Sicherheit und verringert die Gefahr schwerer Kurzschlüsse.
Auch in der Praxis des Aftersales bringt IBIS klare Vorteile. Das Öffnen der Batterie ist ungefährlicher, da kein Hochvoltnetz anliegt, was Reparaturen vereinfacht und neue Zellchemien leichter integrierbar macht. Für Hersteller bedeutet die Technologie nicht nur mehr Sicherheit bei der Produktion, sondern auch geringere Abhängigkeit von älteren Lithium-Ionen-Chemien. Insgesamt lassen sich durch die Integration von Ladegerät und Wechselrichter rund 17 Liter Bauraum gewinnen, während die Gewichtsersparnis sich auf etwa 40 Kilogramm summiert.
Ökonomisch schlägt sich das in niedrigeren Produktionskosten nieder. Bewährte Elektronikkomponenten ersetzen zwei teure Großbaugruppen, was nicht nur die Herstellung optimiert, sondern auch den Restwert der Fahrzeuge verbessert. Für Kundinnen und Kunden könnte das IBIS-System somit gleich doppelt attraktiv werden: im Alltag sparsamer und beim Wiederverkauf wertstabiler.
Stimmen aus dem Projekt
„Dieses Projekt spiegelt unsere Überzeugung wider, dass Vereinfachung Innovation ist“, erklärt Ned Curic, Chief Engineering and Technology Officer bei Stellantis. Effizienz, Kostenreduktion und mehr Kundennutzen seien die entscheidenden Hebel.
Auch Hervé Amossé, Executive Vice President Energy Storage Systems bei Saft, sieht enormes Potenzial: „Wir eröffnen eine neue Ära intelligenter, flexibler und nachhaltiger Energielösungen.“
Mehr als nur Auto?
Das Projekt ist nicht nur auf Pkw zugeschnitten. Die Architektur eignet sich auch für Züge, Schiffe, Flugzeuge oder sogar Rechenzentren. Damit wird klar: IBIS könnte eine Schlüsselfunktion weit über die Automobilindustrie hinaus übernehmen.
Forschung made in France
Hinter dem Projekt steht ein beeindruckendes Konsortium. Neben Stellantis und Saft sind unter anderem das CNRS, die Université Paris-Saclay, Sherpa Engineering und das Institut Lafayette beteiligt. Seit 2019 tüfteln mehr als 25 Ingenieure und Forscher an dem Konzept, unterstützt von staatlichen Programmen wie „France 2030“.
Vom Labor auf die Straße?
Die zweite Projektphase läuft bereits seit Juni 2025. Nun gilt es, die Technik im Alltag zu erproben. Wenn alles nach Plan läuft, könnte IBIS bis Ende des Jahrzehnts in Serienfahrzeugen von Stellantis Einzug halten. Sollte das gelingen, würden Ladegeräte und Wechselrichter im Auto bald so überflüssig wirken wie ein Kassettenfach im Handschuhfach.
